La metodología TPM (TOTAL
PRODUCTIVE MAINTENANCE) tuvo su origen en Japón en 1971. Su objetivo principal
es mejorar la disponibilidad de los medios de fabricación y por tanto el OEE
(overall equipment effectiveness) de una línea de fabricación. La mejora del
OEE de una instalación supone:
Mejora de la calidad, si
las máquinas están bien mantenidas producen menos piezas malas.
Mejora de los costes, una
instalación eficiente tiene unos costes unitarios (por unidad fabricada)
menores.
El enfoque del TPM supuso
una revolución dentro de la organización del mantenimiento de las plantas
industriales. El cuidado de los equipos ya no es únicamente responsabilidad de
los profesionales de mantenimiento sino también, de los operarios de
fabricación.
Requisitos previos
Una industria que se esté
planteando aplicar TPM en sus líneas de fabricación, debe haber conseguido la
implantación de la metodología 5S (ver artículo anterior). De nada vale aplicar
técnicas de mejora y fiabilización si fallan aspectos básicos como la limpieza
y el orden del taller.
Pilares de la metodología
TPM
El TPM tiene ocho pilares
básicos, pero aquí se van a presentar los relacionados con la mejora del
rendimiento de una línea de fabricación (dejando otros temas como la seguridad,
calidad y medio ambiente que merecen un estudio aparte).
Análisis y Eliminación de
Pérdidas
Los recursos de
fabricación y mantenimiento son limitados, por tanto, es esencial saber donde
se deben aplicar. El TPM propone un sistema de medición de pérdidas que permite
localizar las máquinas más penalizantes del proceso productivo. Es en estas
operaciones cuellos de botella donde se deben centrar todos los esfuerzos. Las
mejoras logradas repercutirán directamente en el progreso del OEE de la
instalación. Las pérdidas que deben medirse son:
Averías, paradas de
máquina por distintos motivos (degradación natural, degradación forzada, falta
de competencias…). Este tipo de pérdida es tratado tradicionalmente por los
profesionales de mantenimiento antes incluso de la metodología TPM.
Pequeñas paradas,
normalmente es el propio operario el que vuelve a arrancar el equipo.
Tradicionalmente no se les da importancia, pero si se suman pueden tener más
importancia que las averías.
Degradación del tiempo de
ciclo. Una máquina está concebida para fabricar una pieza en un tiempo
determinado. Si por cualquier motivo se produce una degradación de este tiempo,
la pérdida asociada puede ser muy importante.
Pérdidas por calidad. Es
la relación de piezas malas frente al total de fabricadas. Estas pérdidas no
paran la máquina pero tienen un coste económico muy importante.
Pérdidas por cambio de
utillaje. Este cambio puede ser frecuencial (planificado) o imprevisto. La
forma de atacar cada uno de ellos es completamente distinta.
Mantenimiento Autónomo
Es el mantenimiento
realizado por el operario de fabricación. Se compone de una serie de
actividades (normalmente limpieza, engrase e inspección) y tienen una
frecuencia diaria o semanal. Este pilar es muy importante ya que especifica que
el operario de fabricación debe realizar pequeñas tareas de mantenimiento.
El TPM propone una serie
de actividades dentro de este pilar para lograr el progreso de esta gama de
mantenimiento autónomo. Concretamente se trata de realizar una serie de
sesiones de limpieza y detección de anomalías en las máquinas penalizantes. El
objetivo de estas prácticas es:
Devolver la máquina a su
estado de referencia.
Introducir pequeñas
mejoras enfocadas que permitan suprimir ciertas tareas frecuenciales de
mantenimiento autónomo.
Mejorar las competencias
del operario de fabricación y lograr su implicación en el mantenimiento de los
medios a su cargo.
Mantenimiento Planificado
Este pilar va enfocado al
servicio de mantenimiento. El TPM propone una metodología para la optimización
de los planes de mantenimiento basada en criterios económicos y de eficacia.
Lograr un plan de mantenimiento optimo supone mejorar la disponibilidad de las
instalaciones y, a la vez, ahorrar en costes de mantenimiento (recambios y mano
de obra)
Estandarización y gestión
del conocimiento
Es el pilar que ancla el
progreso alcanzado en los anteriores. Las mejoras obtenidas deben
estandarizarse y los trabajadores deben ser formados adecuadamente. Hay muchas
industrias que no dedican recursos suficientes a este tema, perdiendo en poco
tiempo todos los avances obtenidos y sobre todo, sembrando dudas respecto a la
metodología en sí misma. Es mejor avanzar en pequeños pasos que podamos
mantener en el tiempo que lograr avances rápidos pero insostenibles. Esta idea
es parte de la metodología TPM y también parte de la disciplina japonesa.
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