FILOSOFIA JAT.
La filosofía Justo A Tiempo es una filosofía industrial de eliminación de
todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción desde las compras
hasta la distribución.
ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO.
Para eliminar el desperdicio hay 3 componentes básicos a tener en cuenta.
CARGA UNIFORME FABRIL.
Se debe tener en cuenta:
Tiempo de ciclo referente al ritmo de la producción. Unidades por hora.
Carga nivelada referente a la frecuencia de la producción. Programación de la producción de acuerdo a la demanda diaria o semanal. Y asignación de los requerimientos en los centros de trabajos. Mayor flexibilidad para combinar los productos.
TIEMPO DE ALISTAMIENTO UNIFORME.
Reducción del alistamiento de las máquinas para cambios de productos o semielaborados. Estudio de métodos, tiempos y movimientos.
OPERACIONES ESLABONADAS.
Celdas de trabajo por familias de productos. La maquinaria de estar
organizada físicamente y disponerse en el orden en que van a cumplirse las
operaciones para producir esa familia de
productos.
SISTEMAS DE HALAR O PULL.
Es una manera de conducir el proceso fabril en tal forma que cada
operación, comenzando con el muelle de despachos y remontándose hasta el
comienzo del proceso, va halando el producto necesario de la operación anterior
solamente a la medida que lo necesite.
Tomado del libro Justo A
Tiempo de Edward J. Hay.
PROPUESTA DE DISTRIBUCION EN LA PLANTA.
La distribución en la planta propuesta para la planta es organizar
físicamente la maquinaria por familias de productos de acuerdo con las
características del proceso fabril.
Diseñar líneas de producción o celdas de trabajo donde ingresen materias
primas y al final salgan productos semielaborados. Y pasen los semielaborados a
otra línea y salgan productos terminados.
La primera línea a rediseñar es la sección de empaque y embalaje,
continuando con la línea de ensamble y así sucesivamente. Es decir desde la
última operación hasta la primera
operación.
Una de los principios de la filosofía JIT es eliminar las operaciones que
no agregan valor al producto. Por tal razón debemos reducir los transportes y
las esperas de los semielaborados en los centros de trabajos.
De igual manera cambiar la producción por lotes a una producción por
unidades terminadas, es decir pasar de un proceso intermitente a un proceso de
producción en línea continua.
De acuerdo a las restricciones implícitas del proceso de fabricación de sillas
se pueden implementar las bandas transportadoras de rodillos en cada una de las
celdas de trabajo del proceso fabril.
Por ejemplo.
En la zona de despachos se puede diseñar un muelle con 6 módulos 3 de
recepción y descargue. Y 3 de cargue y
despacho. Con lo cual permitirá un flujo continuo de los materiales sin
entorpecer la operación, en los horarios de atención a proveedores y
transportistas de distribución, como también en las temporadas de alta
producción.
En la sección de alistamiento de pedidos, empaque y embalaje se deben
implementar las bandas transportadoras de rodillos para reducir los transportes
y las demoras y esperas de los productos en las áreas. Ver imágenes.
Imagen1.
En la imagen 1 se ven interconectadas las secciones de tapizado, preparación
de almohadas y embalaje con bandas transportadoras de rodillos automatizadas.
En la imagen 2. Se observa la sección de embalaje automatizado de formación
de cajas y empaque. El producto entra a la máquina de embalaje y formadora de
caja de cartón. La silla entra por el lado izquierdo y sale empacada por el
lado derecho. Por medio de las bandas transportadoras de rodillos entran y
salen las sillas de la máquina.
Imagen 2.
En las imagen 3 y 4 se puede observar la distribución de los puestos de
trabajo que procesan los semielaborados que se necesitan para la sección de
tapizados, los cuales están interconectados con bandas transportadoras, que
llevan los semielaborados a la siguiente
estación de trabajo. Los tiempos de ciclo de cada sección están
sincronizados para la línea no se detenga y siempre haya un flujo continuo de
semielaborados. En caso de fallas en el
proceso, averías de maquinaria, fallas de calidad, entre otros. El
sistema prende un bombillo rojo el cual
indica que se presentan fallas en el proceso en el área exacta, con lo cual se
puede determinar el punto crítico de la parada y actuar en tiempo real, para
solucionar el problema por parte del personal de mantenimiento y supervisión.
Estos sistemas se implementan con controles computarizados que llevan
estadísticas de las paradas y tiempos perdidos por cada área, con lo cual el
supervisor lleva un control de las eficiencias de la línea y la cantidad de
unidades hora producidas.
Imagen 3.
Imagen 4.
El proceso se puede automatizar a la medida de la empresa, teniendo en
cuenta los recursos disponibles para invertir y en la demanda existente de los
productos comercializados por la compañía.
CEROS OLIMPICOS DEL ENFOQUE JIT.
CERO
STOCK En la cadena logística.
CERO DEFECTOS Los
defectos causan defectos de costos e irregularidades que terminan
convirtiéndose en stock.
CERO AVERIAS Las
averías interrumpen el flujo de materiales y causan irregularidades.
CERO PLAZOS Solo
así se puede llegar al servicio adecuado al cliente sin incrementar stock.
CERO PAPEL Significa
que la exactitud y la rapidez de la transmisión de información es la base
imprescindible para lograr los otros objetivos.
Teniendo
en cuenta todos estos conceptos de la filosofía JIT, se pueden aplicar en el
diseño de la planta industrial.
El diseño de los puestos de trabajo se deben ubicar de manera que el flujo de materiales sea continuo y entren materias primas o semielaborados al centro de trabajo y salgan unidades terminadas. Reduciendo la acumulación de inventarios y el manejo de lotes de producción.
En los centros de trabajo se puede establecen los puntos de control de la calidad y en tiempo real el operario puede realizar la inspección en la fuente y realizar los ajustes pertinentes.
Se
instalarían señales luminosas de colores para identificar la máquina que
presenta una falla para que el supervisor pueda identificar la causa de la
parada y el personal de mantenimiento solucione los problemas técnicos de la
máquina.
También
se instalarían contadores en las máquinas y al final de la línea para llevar un
control de las unidades por hora, turno y días para el manejo de las
eficiencias y los rendimientos de línea, y de igual manera el control de los inventarios.
Reduciendo el papeleo para estas actividades ya que se tomarían los datos del
contador y se ingresarían al sistema informático.
Los
inventarios se reducirían porque se mejora el flujo de los materiales y se
pueden realizar las cantidades exactas de cada pedido. Reduciendo los
reprocesos y los excedentes de materiales causados por problemas de calidad o
mala planeación.
En la
distribución de las áreas de mecanizados, troquelería, soldadura y demás se
puede realizar una redistribución de las máquinas para conformar celdas en u o
en línea para mejorar el flujo de los materiales y la puesta en práctica de los
principios JIT.
VIDEOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
CONCLUSIONES.
Los transportes de materiales, demoras y almacenamiento traen costos
ocultos en las actividades y operaciones de la empresa. El objetivo es
reducirlos y optimizar el flujo de materiales.
El espacio es limitado y la opción de una ampliación, redistribución y
adecuación es viable y exige una inversión cuantiosa. Con un retorno de la
inversión en el mediano plazo y con notables mejoras en la reducción de los
costos y los tiempos de operaciones.
Los proyectos de planificación, rediseño, ampliación y modernización de las
instalaciones y los procesos fabriles permiten aumentar la capacidad de la
planta, mejorar la productividad, tener mayor flexibilidad en los cambios de
productos, y una reducción de las operaciones que no agregan valor agregado.
Consultar el trabajo completo.
Consultar el trabajo completo.
BIBLIOGRAFIA.
PINZON, Benjamín. (2010).Diseño de plantas industriales. UNAD
HAY, Edward. (1992). Justo a tiempo. Grupo Editorial Norma.
PRIDA, Bernardo. GUTIERREZ, Gil.
(1996).Logística de aprovisionamientos. MacGrawHill.
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